Los sistemas transportadores son pieza clave para la agricultura y el ganado desde hace mucho tiempo. Agilizan sus actividades, permiten manejar grandes cantidades de grano de forma sencilla y automatizar cierta parte de sus procesos. La banda transportadora es un ejemplo de sistema ampliamente usado por ambos sectores, pero hay otros que vale la pena conocer.
Breve historia de los transportadores de granos
Los sistemas de transporte como las bandas transportadoras son un mundo de beneficios para la industria Parecen una tecnología reciente, pero se usan desde hace siglos para actividades agrícolas. Se usaba, por ejemplo, para cargar barcos con granos a finales del siglo XVIII, aunque eran estructuras simples con una tela o cueros como cintas y funcionaban manualmente.
Con la aparición de la Revolución industrial, se abandonó parcialmente el trabajo manual para varias actividades productivas gracias a la invención de las máquinas de vapor. Se requirieron pocos años para que aparecieran los sistemas de transporte a vapor. Quizá piensen que se la primera banda transportadora se usó con fines industriales, no obstante, se utiliza en una productora de pan para marineros.
Poco después comenzaron a utilizarse los sistemas transportadores en muchas industrias hasta inicios del siglo XX, donde se inauguró su uso para el manejo de materiales a granel. A partir de entonces, empezaron a desarrollarse y diversificarse cada vez más, aunque ha sido en las últimas décadas donde se mejoraron notablemente sus características, logrando transportes más eficientes, complejos, acordes a las normas sanitarias y con menor necesidad de mantenimiento.
Igualmente, se han añadido tecnologías como el control automatizado y computarizado, que mejoran su flexibilidad y rendimiento y hay una amplia variedad para fines específicos cuya elección depende de varios factores, como tipo de grano, distancia y velocidad de recorrido, procesamientos, entre otros.
Tipos de sistemas transportadores
El tipo más conocido es la banda transportadora, pero hay otros que se usan ampliamente en nuestros días, como:
Transportadores de cadena
Este tipo de transportador maneja granos ya sea en pendiente o en horizontal. Reciben su nombre por su cadena metálica tratada térmicamente. Poseen pedales montados entre dos cadenas, que se usan para mover el grano. La combinación de las dos posiciones de manejo reduce los costos en el diseño del sistema, ya que no es necesario implementar elevadores de cangilones.
Elevadores de cangilones
Un elevador de cangilones maneja granos de forma vertical y suele fabricarse con correas de caucho y acero galvanizado. Cuentan con torres de apoyo para las patas. Estas últimas son una carcasa mecánica dentro la que hay una correa, facilitando así el paso del grano a través de ellas. Los cangilones son atornillados a la correa de manera vertical, que se mueve entre dos ruedas colocadas en las torres.
En la base del sistema fluyen los granos hacia los cangilones, que se elevan a una de las ruedas para ser descargados. Este sistema suele usarse para el transporte de granos secos, de alimento para el ganado o para llenar un silo para granos. Pese a que son bajos sus requisitos de potencia, un diseño estándar hace que el polvo se acumule en los cangilones.
Transportadores de correa
El funcionamiento de esta banda transportadora permite que el material se mueva con suavidad y con bajos requisitos de energía. Están conformados por tres componentes: carcasa, cauchos de unión y cubierta inferior y superior. Son ampliamente utilizadas para el manejo de granos a granel y su diseño evita las pérdidas de material, debido a su movimiento uniforme.
Mueven los productos horizontalmente y en ligeras pendientes y reducen la generación de polvo y residuos. Igualmente, se fabrican en diseños con altas necesidades sanitarias, usados principalmente para la industria alimentaria. Maximizan las cargas y descargas de productos y dotan de fluidez al proceso. Es la mejor opción para transportar granos delicados y su diseño es flexible, ya que pueden configurarse de muchas formas y adecuarse a espacios grandes o estrechos.
Poseen bajo consumo energético y sus rodillos de soporte disminuyen la fricción. Además, su mantenimiento es sencillo
Transportadores de barrena
Conocidos igual como transportadores de tornillo sin fin, manejan granos en sistemas estacionarios o portátiles y en posición inclinada y horizontal. A diferencia de un sistema tubular, tienen sus limitaciones para funcionar en distintos planos. Se ofrecen en diferentes tamaños y se usan de manera casi exclusiva para transportar granos básicos. Su mantenimiento y operación es más fácil que el de otros sistemas y tiene bajos requisitos de potencia, aunque requieren más energía.
Algo a considerar es que, al moverse los granos en su tornillo, se adelantan los de mayor peso y tamaño, dejando atrás a los más pequeños, lo que puede afectar las mezclas previstas. A ello se suma su inflexibilidad en el proceso de atornillado, haciendo que los materiales se atasquen y que conlleva mayores costos operativos.
Transportadores Neumáticos
Cuentan con transportadores de presión negativa y positiva. Son sistemas continuos funcionales para el movimiento de granos a granel. Estos últimos se desplazan en un sistema cerrado mediante aire comprimido o vacío. Cuando el aire tiene velocidad alta, las partículas sólidas son recogidas por el flujo de aire y movidas por un sistema de tuberías. Destacan por su flexibilidad y diseño simple, además requieren poco espacio.
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