El almacenamiento de productos agrícolas es parte importante de las sociedades, pues se ha transformado de la misma forma como las ciudades han crecido y las formas de alimentarse han cambiado. Los silos, que son construcciones para almacenar granos y otros alimentos, existen desde la época anterior a Cristo y han acompañado las civilizaciones en diferentes épocas y lugares del mundo.
Obviamente ha habido un cambio en cómo se almacenan los alimentos y, actualmente, hay más tecnología para que duren más o estén protegidos. Además, se han agregado otros elementos al proceso de almacenamiento, como bandas transportadoras, elevador de cangilones o secadoras de granos, entre otros, que han hecho que los sistemas de almacenamiento sean cada vez más eficientes.
La construcción de sistemas pecuarios y agrícolas cumple un papel fundamental en la historia y desarrollo de las civilizaciones. La posibilidad de almacenar comida durante meses para poder alimentar la población durante las temporadas en las que no se cosecha, representó a la vez la posibilidad de crecimiento e industrialización de las ciudades.
Actualmente, los sistemas de producción pecuaria y agrícola cuentan con procesos de almacenamiento eficientes que permiten la conservación de alimentos como granos y semillas durante años, incluso. En esta guía verán cuáles son los elementos más importantes en la construcción e implementación de un sistema de almacenamiento agrícola y qué se debe tener en cuenta para llevarlo a cabo.
Cuáles han sido los principales métodos de almacenamiento agrícola
Como se mencionó, los silos para granos han existido desde hace miles de años: civilizaciones precolombinas en América Latina tenían técnicas de secado y almacenamiento de alimentos e incluso en la antigua Roma construían hoyos en el suelo, recubiertos de arcilla quemada, para la conservación de granos durante meses.
Almacenamiento en sacos
Una de las técnicas de almacenamiento más comunes ha sido el almacenamiento en sacos. Este método, si bien no es adecuado para grandes cantidades, facilita el transporte manual, ya que no requiere grandes equipos para mover el grano. Asimismo sirvió durante épocas anteriores, pues los granjeros podían guardar esos sacos en sus casas, como medida para protegerlas de los animales y las condiciones del aire libre.
Aunque actualmente el almacenado en sacos se continúa usando, no es el indicado para productos a granel, pues no es eficiente: puede romperse fácil, requiere gastos altos y no le da protección contra la humedad.
Almacenamiento a granel
El almacenamiento a granel es ahora una práctica común en México y en el resto del mundo. Permite la producción a gran escala y el almacenamiento de grandes cantidades, de productos que necesiten estar secos para su conservación, generalmente granos como maíz, lentejas, garbanzos, etc. Son muy comunes en nuestro país los silos de maíz a un precio bastante variable según su tamaño y calidad.
Los sistemas de almacenamiento agrícola más modernos están formados no solo por el lugar donde se almacena el grano en sí, conocidos como silos, sino por otra serie de mecanismos y equipos que vuelven más eficaz el almacenamiento, transporte y conservación de los alimentos. Entre estos equipos se pueden encontrar las bandas transportadoras, el elevador de cangilones, las secadoras de granos, entre otros. Cada uno de estos equipos tiene funciones específicas en el sistema de almacenamiento y puede usarse y adaptarse según las necesidades de cada caso específico.
A continuación se hará un breve recorrido por las partes más comunes de los sistemas de almacenamiento agrícola y se entenderá mejor cuáles son sus partes y cuál es la función específica que tienen.
Partes del sistema de almacenamiento agrícola
Silos
Los silos son las estructuras donde los alimentos se almacenan en grandes cantidades. Los granos, una vez cosechados, continúan siendo granos vivos, por lo que necesitan de ciertas características de humedad y temperatura para conservarse adecuadamente. Esta es básicamente la función de un silo: mantener el grano en un ambiente controlado a través de diversas herramientas como la extracción e inyección de aire, los sistemas de enfriamiento y el monitoreo de la temperatura en el interior.
Los silos modernos fueron un paso importante en el almacenamiento agrícola, pues si bien siempre ha habido métodos de conservación de alimentos y granos, la tecnología de silos ha permitido la automatización de procesos y el incremento en la cantidad de granos almacenados.
Los silos pueden ser de diferentes clases, según su forma, material o capacidad. Las clasificaciones más comunes son los silos de torre, silos de bunker o silos de bolsa. El primero consiste en una estructura en forma de torre, como su nombre lo indica, que puede variar entre cuatro y ocho metros de diámetro y una altura que va desde los diez hasta los 25 metros. Pueden construirse en hormigón, vigas de madera o chapa galvanizada, según el grano que se va a almacenar y la durabilidad que se necesite, y entre sus ventajas está la buena capacidad de almacenaje, ya que el propio peso del producto hace que se empaque muy bien, especialmente en las partes inferiores.
Los silos de bunker se suelen usar para operar cantidades muy grandes de productos. Generalmente se construyen con láminas de acero en ángulo, que se sostienen por un soporte también de acero. Entre sus ventajas se destacan la rapidez con la que se pueden construir, su versatilidad y su capacidad, ya que pueden almacenar desde 1000 hasta 12000 toneladas, mientras que los silos tradicionales no suelen pasar de una capacidad de 6000 toneladas.
Finalmente están los silos de bolsa, que son soluciones temporales para el almacenamiento de productos. Son bolsas de gran tamaño, en promedio dos metros de diámetro, que se cierran herméticamente y compactan el material que contienen. Este tipo de almacenamiento puede exponer los alimentos al sol, los cambios de temperatura y otros factores, por lo que no son recomendados para grandes operaciones de granos.
Materiales para la fabricación de silos
Según sea el producto que se va a almacenar, los silos pueden variar el material con el que se construyen. Además de los de bolsa, que ya se señalaron como una solución temporal, podemos encontrar los silos de hormigón y los de metal:
- Silos de hormigón: son instalaciones permanentes, construidas sobre el terreno. Si bien son rentables cuando se manejan grandes cantidades de productos para almacenar, son instalaciones costosas que requieren un buen análisis previo del terreno y los usos. Entre sus desventajas también está la dificultad que presentan a la hora de personalizarlos, la complejidad en su construcción y el riesgo que tienen ante contingencias externas, como sismos fuertes.
- Silos de metal: se construyen con gruesas placas de acero al carbono y pueden personalizarse según la capacidad que se necesite (desde 10 hasta 27,000 toneladas). Los silos de metal requieren menor inversión que los de hormigón y pueden instalarse con mayor facilidad. Además, como se fabrican en ambientes controlados para luego instalarse en el sitio, no hay riesgos de retraso por factores climáticos.
Estos silos, en general, tienen características más ventajosas que los de hormigón si se está buscando calidad y valor, pues son una solución también a largo plazo, pero con más facilidades para su instalación. Eso sí, es esencial que su fabricación e instalación sea realizada por expertos, ya que si su planeación no se realiza con precisión teniendo en cuenta todos los factores del terreno y la capacidad de almacenamiento, pueden curvarse, sufrir daños por impacto, oxidarse o no permitir el correcto flujo del material.
La buena planeación y calidad de los materiales son la clave para que un sistema de almacenamiento agrícola sea exitoso. En Meprosa sabemos que como fabricadores tenemos una gran responsabilidad en los proyectos, por eso usamos los mejores materiales y herramientas en la fabricación de los silos. Todos tienen un galvanizado G115, tanto en paredes como en columnas y en techo usamos G140.
Además, la tornillería usada (JS1000 «salt spray») es igualmente de la más alta calidad, lo que le da al silo gran resistencia y durabilidad. Nuestro sistema patentado de ensamblado entre columnas, también conocido como placa-con-placa, transmite las cargas al refuerzo y libera peso de las láminas y tornillería, lo que asegura el mayor rendimiento y seguridad de los silos.
Secadora de granos
La secadora de granos es otra pieza fundamental en el proceso de almacenamiento de granos. En estos lugares se adecua la humedad del grano para que pueda almacenarse en los tiempos previstos sin que se afecte su calidad o se dañe. Los grandes sistemas de almacenamiento de productos agrícolas como el maíz, trigo, arroz, frijol, cebada, etc. cuentan con una o varias secadoras de grano.
Para dar una explicación bastante general, una secadora de granos funciona inyectando aire caliente a un silo donde están los granos para disminuir la cantidad de agua que estos tienen. En este proceso el grano pierde peso, pero al ajustar su humedad al 14% aproximadamente, puede conservarse en buenas condiciones por mucho más tiempo.
Las secadoras de granos pueden dividirse en cuatro tipos: secadoras de flujo concurrente, contraflujo horizontal, flujo mixto y flujo cruzado. Vemos cuáles son sus diferencias.
- Flujo concurrente: su sistema está compuesto por una columna de grano, a la que se inyecta el aire caliente en la misma dirección del grano: desde arriba hacia abajo. En la parte más baja el aire ya sale frío y el grano ha perdido humedad.
- Contraflujo horizontal: en las secadoras de contraflujo, el aire se inyecta de abajo hacia arriba, en el sentido contrario al movimiento del grano. En el caso del sistema de contraflujo horizontal, el aire caliente entra de forma horizontal a lo largo de toda la columna del grano (que va de arriba hacia abajo). El aire entra caliente por un lado y sale húmedo por el otro.
- Flujo mixto: son el mejor sistema para un secado uniforme. Cuentan con ventiladores de aire frío y caliente en toda su estructura que secan toda la superficie del grano, que va de arriba hacia abajo. Tiene una estructura interna en forma de diamantes que hace que tanto el aire frío como el caliente tengan varias direcciones y lleguen a todos los granos.
- Flujo cruzado: no cuentan con la estructura de diamantes, por lo que el aire y el grano tienen una sola dirección y el proceso de secado no se da de forma igual de eficiente.
Si bien la secadora de granos más recomendada es la de flujo mixto, cada decisión debe tomarse teniendo en cuenta diversos factores con el tamaño, la inversión y el uso que se le va a dar. Como siempre, en Meprosa recomendamos que se realice una asesoría personalizada para cada proyecto para saber cuál sistema es el ideal para cada planta o sistema.
Bandas transportadoras
Las bandas transportadoras son otro elemento muy importante en un sistema de almacenamiento agrícola, pues son las que se encargan de mover continuamente los granos o elemento que se estén almacenando. Dependiendo de cada tipo, las bandas pueden llegar a mover desde cinco hasta 2,000 toneladas por hora.
Las bandas pueden clasificarse según el tipo de productos que deban transportar: de manejo abierto o manejo cerrado. Los productos de manejo cerrado no deben estar en contacto con el aire libre, por lo que siempre deben moverse en condiciones de aislamiento. Por su parte, los de manejo abierto suelen transportarse al aire libre.
Es evidente que cada producto tiene unas especificaciones diferentes y, según su tamaño, características y procesos por los que necesita pasar antes de su almacenamiento. Por eso la elección de cuál banda transportadora es la ideal variara según el proyecto de la empresa. Lo mismo sucede con el precio de la banda transportadora: según sus características, requerirá mayor inversión inicial y mantenimiento constante. Los principales tipos de bandas transportadoras se dividen así:
- Bandas transportadoras planas: se componen por una serie de poleas que mueven continuamente una cinta plana continua, que puede estar hecha de material natural o tela sintética. Son usadas generalmente para el transporte interno de productos.
- Bandas transportadoras de rodillos: están formadas por una serie de rodillos que giran continuamente y se seleccionan según el peso y la velocidad a la que deben moverse los productos. Este tipo de bandas se usan comúnmente para el transporte de distancias largas, pues generan menos fricción.
- Bandas transportadoras modulares: están construidas por muchas piezas entrelazadas, usualmente de plástico duro, lo que permite que se puedan quitar y remplazar individualmente. Esto facilita los trabajos de reparación y limpieza y, por estas mismas características, son las más usadas en el almacenamiento de granos.
- Bandas trasportadoras de listones: tienen barreras verticales diseñadas para asegurar los productos sueltos como granos durante las pendientes o declives.
- Bandas transportadoras de cinta curvada: permiten realizar curvas de hasta 180 grados en el transporte de los productos. Suelen ser muy útiles para maximizar el espacio disponible.
Como se ha visto, la elección de la banda transportadora dependerá de las características especiales de cada tipo de proyecto: el tamaño y otras características que se deben transportar, el lugar de instalación, la velocidad que requieran, etc. Sin embargo hay algo que cualquier tipo de banda necesita para alargar su vida útil: una correcta instalación, mantenimientos preventivos y limpieza de acuerdo con sus características.
Montaje de las bandas transportadoras
El montaje de una banda transportadora es igual de importante que su elección, pues si no se hace correctamente, no solo hay riesgo de que no funcione bien, sino que se puede dañar de forma permanente. En Meprosa siempre se recomienda que este montaje lo haga un equipo de profesionales expertos, aunque aquí tenemos algunas recomendaciones básicas:
- Limpieza: es importante que todas las partes estén libres de cualquier partícula que pueda interferir el funcionamiento.
- Primera tensión: para que el deslizamiento de la banda se produzca sin inconvenientes, es importante que esta tenga cierto grado de tensión o alargamiento. Esa tensión se verifica en la instalación y primer uso y varía según el material con el que esté fabricada.
- Alineación: una correcta alineación asegura que las bandas estén puestas correctamente sobre la estructura y demás componentes y puedan funcionar sin presentar inconvenientes. La alineación inicial se recomienda hacerla prestando atención a que las poleas, barras y rodillos estén paralelos y siempre en sentido perpendicular a la dirección de la barra.
Limpieza de las bandas transportadoras
Debido a su uso constante, es común que las bandas se llenen de distintos contaminantes como polvo, grasa o aceite o restos de los productos que transportan, por lo que se les debe dar una limpieza permanente. Por razones de seguridad, el primer requisito para ese proceso es que la banda no esté en movimiento. Un segundo aspecto que se debe tener siempre presente es que se deben limpiar todas las partes de la banda, no solo las que estén en contacto directo con los productos. Esto incluye poleas, rodillos, correderas y cualquier otra parte de la instalación.
Ahora bien, los productos que se utilizan para la limpieza pueden variar según el tipo de suciedad que tiene y características propias de la banda. Puede usarse desde un paño humedecido hasta productos más fuertes como detergentes o disolventes. En cualquier caso, lo importante es seguir al pie de la letra las instrucciones de seguridad del fabricante para evitar daños.
Elevador de cangilones
Al lado de las cintas transportadoras, el elevador de cangilones cumple un papel fundamental en los sistemas de almacenamiento agrícola. La función de este mecanismo es, en pocas palabras, mover el producto verticalmente hasta alcanzar determinada altura para que continúe su proceso, sea directamente hacia los silos o primero a través de las bandas transportadoras. Las partes básicas de un elevador de cangilones son:
- Esqueleto: es la estructura, generalmente metálica, que le da forma al elevador y sostienen todas sus piezas.
- Cangilones: son los contenedores en los que se transporta el grano o producto. Van ajustados al sistema de tracción usualmente con tornillos y varían de tamaño según la capacidad del elevador.
- Sistema de tracción: es el sistema por el cual los cangilones suben y bajan. El sistema más común es con cadenas de alta resistencia.
- Catalinas y tamboras: son las partes de elevador que sostienen la carga y varían de tamaño forma según las necesidades de cada caso específico.
- Propulsor: es de donde proviene la energía que mueve todo el sistema. Generalmente los elevadores de cangilones usan motores como fuente de propulsión.
Según el producto que se transporte, los elevadores de cangilones pueden ser de diferentes materiales. Para los sectores agrícolas, lo usual es que se manejen elevadores galvanizados y cangilones de plástico, mientras que si el producto que se transporta es algún fertilizante, mineral o producto no destinado al consumo humano, se suele manejar acero inoxidable, tanto en los elevadores como en los cangilones, para evitar cualquier tipo de corrosión.
La sincronía: elemento fundamental de un sistema de almacenamiento agrícola
Como se ha visto en esta guía, un sistema de almacenamiento agrícola está compuesto por diferentes mecanismos y elementos que cumplen funciones distintas. Desde los silos, que pueden considerarse la parte central del sistema, hasta los elevadores o bandas transportadoras, todos los elementos deben funcionar con mucha sincronía para que el sistema en su totalidad sea efectivo.
En Meprosa nos hemos especializado por más de 30 años en la planeación, implementación y seguimiento de grandes proyectos agropecuarios y contamos con el mejor personal para llevar con éxito sus proyectos. Conocemos la importancia de cada una de las partes que componen un sistema de almacenamiento y sabemos, por experiencia cuáles son las mejores decisiones en elección de silo, bandas de transporte, secadoras de granos, elevadores de cangilones y demás.
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